電芯形態標準化，不是所有的電芯都長得一樣，而是一套融合了工藝優化與成本控制的智能制造體系。它讓一條產線既能應對今天的需求，也不懼明天的變化。以零跑T03和C11為例，T03是零跑旗下的長續航智能純電小車，單車電量是41.41KWh。而C11是新能源SUV，單車電量78.5KWh。這兩款定位完全不同的車型，實際上使用的都是LFP104Ah電芯。正力新能的“電芯形態標準化”策略，僅需要調整電芯的串并聯數量，就能夠輕松實現單一尺寸規格電芯支持從T03到C11的柔性切換。這種標準化能力的背后，不是一刀切的工藝堆砌，而是數據+自動化下的“算法型制造能力”，是正力新能ZOE智能工廠的數字化底層支撐。“電芯形態標準化”為多車型共用同一款電芯提升了產線綜合利用率，更是以標準構筑成本護城河，以速度支撐產品更新的頻率戰。
“平臺化”一直都是汽車產業降本的關鍵，而正力新能將“平臺化”策略有效地延伸到了電池系統層面。正力新能與眾多整車廠合作，通過多年的技術積累，構建出了跨車型、跨動力類型的模塊化解決方案。正力新能不是“造一套”電池包，而是“造一個系統”。這個系統可插拔、可重組、可上下拓展，能夠適應不同車企對空間、安全、續航等維度的需求優先級。以和廣汽的合作為例，正力新能為廣汽傳祺開發的標準化電芯和平臺化電池包，用同一款平臺化電池包適配廣汽傳祺旗下E8、E9、ES8等中型及中大型MPV、中大型SUV等多種車型，重新定義產品開發方法，幫助客戶更高效、低成本地推進產品新能源加速轉型。
從技術本質看，正力新能以平臺化重構電池與整車企業的協同邏輯。這背后不僅是系統級制造柔性與電化學理解深度的體現，更推動動力電池從“定制化生產”向“模塊化賦能”的產業范式躍遷。這種“一平臺多場景”的策略，實際上是以技術標準化為支點，既讓正力新能通過產線柔性切換將產能利用率提升，更助力車企在車型矩陣擴充時，縮短開發周期，降低研發成本。
鋰電行業的路線之爭從來沒有停止過。磷酸鐵鋰安全性佳、三元高比能、鈉離子低溫性能優秀。當材料選擇越來越豐富，問題也越來越復雜。那么，到底什么才是真正貼近用戶的最佳選擇?正力新能突破 "非此即彼" 的傳統思維，建立起基于用戶場景的差異化解決方案體系。針對不同車型的定位需求，構建產品矩陣。為追求長續航的車型配備能量密度提升的電池方案，為注重經濟性的車型提供成本優化又兼顧快充性能的技術路徑。
在正力新能看來，用戶的實際使用場景是電池技術研發的核心起點。基于此，正力新能通過差異化電化學體系創新產品開發模式，在保持電芯規格不變的前提下，實現容量與快充性能的同步升級。同樣以正力為零跑提供的產品為例，零跑旗下的C16標準續航版、C01長續航版、C10和C16長續航版，均使用同一規格的電池包及電芯產品，但通過差異化的化學體系，同一規格電芯的容量從104Ah逐步提升至114Ah、120Ah甚至130Ah;快充倍率也相應從1C依次提升至2.2C、3C直至4C，在無需重新開發電池包的情況下就可以實現性能的不斷升級。
同樣的電化學體系差異化的應用也體現在正力新能為一汽紅旗獨家配套的H5、HS5、國悅等PHEV車型上，同樣規格的電芯產品，分別使用磷酸鐵鋰及三元體系，實現不同的單體電芯容量，適配其不同續航里程的PHEV汽車，其中磷酸鐵鋰體系產品續航142公里，而三元體系產品續航170公里。
用電化學體系的差異化，生產相同規格，不同電化學體系電池僅需要開發一套模組，且統一產線滿負荷生產相同尺寸不同電化學體系電芯的切換時間短至3天，有效縮短了客戶新產品開發周期。這種基于規格不變的性能升級路徑，通過電化學體系的差異化設計，精準匹配不同車型對續航里程與充電效率的需求，在降低研發制造成本的同時，顯著提升了產能利用率。
站在新能源汽車滲透率突破50%的歷史節點上，正力新能與零跑、廣汽、一汽等車企的合作案例呈現出企業成長的核心邏輯：“未來的動力電池發展，不再是單一技術的迭代，而是系統能力的全面進階”。優秀的企業善于在產業變革中構建發展秩序，在需求迭代中鍛造內生動力。標準化為制造效率筑基，平臺化為產品迭代提速，差異化為場景需求賦能。“三化”策略構建的不僅是技術體系，更是正力新能應對產業變革的成長方法論。正力新能正以“三化”策略為帆，以系統能力為槳，在新能源產業的壯闊海域中劃出屬于中國動力電池的新航線。
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