從安全預警到設備連接，再到系統的協同，釘釘正在給工業企業帶來真實的轉型價值。

　　文|徐鑫

　　編|任曉漁

　　在電解鋁廠工作了多年的李江濤發現，自己的工作正變得與一組色彩密切相關。紅色、橙色、黃色和綠色。

　　黃色是一級提醒，橙色是二級預警，紅色是最高級報警，而綠色則代表正常運轉狀態。作為東方希望新疆準東園區的檢修技術工程師，他的工作是保證電解鋁生產車間電解槽正常運轉。

　　自從應用數字技術，打通工廠的MES和釘釘后，這個重化工車間內所有的設備故障都能自動上報到相關人員的手機上。李江濤和同事們只需要調整相關工藝參數，消除各種顏色的警示信息，工廠的安全生產隱患就能大幅降低，生產異常中斷情況也大幅下降。

　　重化工行業里，安全生產和業務規范被視作是與經營效率同等重要的大事。

　　圍繞這些安全生產目標，行業已沉淀出了數不勝數的操作規范、行為方法和作業流程。而隨著數字革命深入千行百業，一批先鋒企業正加速將這些過往的操作實踐與新興技術結合。

　　在新疆昌吉五彩灣的東方希望準東循環經濟產業園區里，東方希望集團的數字化子公司東�？萍坚槍�園區鋁業、硅業兩大產業鏈，正探索用數字技術實現業務規范、降本增效及安全生產等目標的應用落地路徑。

　　以電解鋁生產異常自動報警為例，釘釘這高效協同、互聯互通的數字化平臺正在幫助企業打通IT和OT設備，實現了對實時的高危作業環節管控和閉環管理。

　　數字化技術應用到重化行業核心生產環節，正推動“人人講安全，個個會應急”成為現實。

　　01

　　在電解槽前“消紅”的人

　　常年以來，李江濤所在工段的工作人員，每天都要戴著紅色的安全帽，穿好銀色的隔熱服，戴好防護面罩、防燙手套等，在高溫交織的電解槽下方，用測溫槍測量電解槽三項溫度，監控并手動記錄上報點位的溫度。通過人工來判斷數據異常，再將異常溫度拍照反饋到工區管理群，工段再安排人員處理異常，確保電解槽安全穩定運行。

　　這種工作要求與電解鋁生產流程的特性密切相關。

　　巨大的電解鋁生產車間里，每個電解槽都是一個反應爐，內部會發生劇烈的電化學反應，從而生產出液態原鋁。被還原出來的鋁液明亮鮮紅，溫度高達900多度。冷卻后可加工成鋁碇、鋁合金圓鑄錠，最終可制成蘋果手機和筆記本電腦的外殼、高鐵的軌道等形形色色的日用鋁產品。

　　巨大的爐膛內電化學反應24小時不停，但反應過程并非以同樣的烈度、均質發生，反應過程也并非安全無虞。比如，電解槽長時間在高溫環境下運轉，可能會產生變形，鋁液會經由縫隙滲進電解槽的保護層。“像老槽子的話，它的爐幫是越燒越薄，不及時補料的話，最薄弱的地方它會發紅發亮，到了最后整臺槽子的鋁水和電解質都會流出來，地面整個就會爆炸”，李江濤說。

　　類似影響生產安全的因子可能還有五十多種。例如，由陰極碳塊和陽極炭塊形成閉路循環的電流并不總是均勻通過碳塊;電解質的配比、炭塊的新舊程度、導電率等都會影響反應過程，最終都可能出現行業內所說的“漏槽”、“滾鋁”等生產異常中斷情況，帶來幾百萬甚至幾億的損失。

　　人的肉眼當然很難洞察這些復雜設備的運轉細節，行業內常規做法是通過溫度來判斷槽內的反應情況。

　　工廠的管理者們也意識到了這套人為測量機制里的問題，比如隨機性強，實時性不夠，信息上報和反饋可能也會不及時。有些班組工作人員責任心強，他發現了問題積極上報，就能防止生產中斷。但要是班組里的管理者下班沒看到匯報信息，沒法及時調整工藝參數，可能就會造成巨大的損失。

　　把數字技術應用到化工生產的安全生產環節，構建一個實時、自動的報警系統成了工廠管理者們和數字化服務商們想到的解決方案。

　　首先，通過自動測溫設備解決溫度的實時和準確問題。在電解槽的側壁、爐底等位置設置了幾十個自動測溫設備，并且能在MES設備上實時看到溫度信息。每個點位都按照黃色、橙色和紅色三種嚴重程度來設置提醒機制。

　　其次，將MES設備上的信息與釘釘的組織和業務流程打通，讓從前只能在專門設備僅少數人看到的信息，自動定位到組織里相關層級的人。“黃色推送給班長技術員，橙色推送給工區長和組長，紅色推送給廠長。”李江濤介紹，異常信息推送時還附帶一個表單，里面需要填寫處置方式和處理的結果。如果消息處理人沒有權限處理相關工藝流程，可以選擇上級幫助，最終實現報警信息的閉環處理。

　　有了這套系統后，現場就不再需要時刻拿著測溫槍穿梭在電解槽間，而是通過掃描設備上的二維碼，打開釘釘就能監測各類電壓、溫度、針振等設備數據指標。

　　他們的工作重點也有了改變，通過工藝操作，消除橙色、黃色和紅色的設備報警信息。例如，電解質配比不均勻了就添加電解質，槽里面出現雜質了就安排人刮除雜質等，保證槽內電化學反應正常、安全進行。

　　與此同時，與安全生產相關的指標則在大幅提升。數據顯示，漏爐滾鋁事故幾率降低了90%，異常處理時間縮短了50%，異常全員知曉反應效率提升了87%。

　　一名現場的操作人員介紹，數字化手段還實現了對設備的更精細化管理，進一步降低了生產成本。“原本設備需要在4.07V左右的電壓內運轉，現在能更精細化管理設備，只需4.02V左右就能運轉。一噸鋁省150度電，我們這個廠區一年有八十萬噸的產能。”

　　02

　　從移動辦公到業務全面數字化

　　電解鋁生產車間里的設備自動報警系統，是東方希望集團數字化整體建設進程的一個縮影——在這家大型企業集團里，數字化技術已經進入了重化工行業核心生產環節。

　　新興技術從邊緣場景深入到核心環節前，東方希望集團在數字化轉型上的摸索持續了8年。

　　2015年到2016年間，國內移動互聯網格局初定，當時互聯網頭部企業已經基本完成了移動化改造，平臺企業的超級APP們紛紛跨入億級DAU時代。

　　作為一家業務板塊橫跨重化工、農業、地產等多個行業，多元經營的企業集團，東方希望也期望利用平臺公司們的新興移動技術，來實現集團辦公平臺的移動化升級。

　　從2015年開始，這家企業集團的數字化部門就在市場上尋找移動辦公的解決方案。釘釘作為企業協作領域的重要玩家，此時進入了他們的視線，溝通了需求和使用體驗后，東方希望集團的數字化部門開始試用釘釘。

　　如今在東方希望集團擔任CIO的王東，當時是數字化部門的業務骨干。他回憶，試用時發現，釘釘作為即時通信軟件一些功能如“釘”功能、已讀未讀功能，能極大提升組織內部的溝通效率。于是，2015年底，東方希望集團總部開始推廣使用。到2016年，全集團花了2個月全面推廣釘釘。

　　當然，東方希望應用新技術的道路上也在持續優化升級。在信息化建設的初始階段，這家企業集團基于自身的業務需求，從外部購買了一部分商業套裝軟件系統，既包括日常辦公相關的OA、ERP等軟件，隨著集團數字化轉型持續推進，陸續建設了考勤系統、大宗物料、礦山管理、抄表系統、近紅外檢測系統等。

　　大宗物料系統最早是按照分廠模式引進的，很難形成統一的業務管理平臺。一旦有新的業務板塊和新建企業實體，又需要采購新系統，它們很難與此前的系統聯通，運營和維護的難度也很大。另外，這些過往采購軟件，缺乏科學規劃，設計出的操作習慣也不符合科學管理原則，同時移動性能不足。

　　這個問題使得東方希望的數字化部門在做選型規劃時，明確未來的集團數字化架構應該參照淘寶、支付寶等超級App，打造平臺型能力。一個系統，能把此前碎片化建設的軟件和系統打通。“不管多少行業，什么場景要集中在這個系統上。”東方希望集團采購總經理黃興勝當時是數字化部門的負責人，他認為只有這樣，才能滿足企業未來發展的需求。

　　最終在集團統一的移動辦公平臺選型上，東方希望敲定了與釘釘合作。釘釘陸續開發了大量的開放接口，便于東方希望自主開發的業務應用接入。

　　2017年是東方希望集團業務數字化開始試點的一年，數字化部門第一個規劃的應用是智能物料系統。

　　此前在不同的園區內，各子公司分開從外部采購大宗物料系統，造價不菲，最終效果卻差強人意。經測算當時每個工廠購買的大宗物料系統，報價基本在二十萬左右。但這只是初始版本價格，功能稍作優化就要再花一二十萬。來回優化之下，單個工廠的采購成本要一百多萬，整個集團加起來總花銷可能在六千萬左右。

　　“花了那么多錢，唯一用好的是自動過磅功能，進出物資的采樣、制樣、結算等功能都沒法實現。”由于大宗物料系統沒有與其他業務系統互聯互通，新疆準東的工業園區門口進出的大卡車經常排隊要排3-7天。

　　基于釘釘開發的智能物料系統上線后，這些問題得到了解決。一方面作為軟硬件一體的產品，在新的園區配置部署特別方便。“整套系統部署在了云端，新的園區只需要調用接口，插拔一下就能用。”王東說。

　　另外它的整體造價便宜不少，整個集團推廣使用的一套系統總成本不到五百萬。智能物料系統上線后，實現了園區基本無人值守計量。以新疆準東的園區為例，此前3個門12個人來管理，現在25只地磅需4個人輪班管理，人力成本大大降低，同時物流運輸效率和采樣化驗準確型大幅提升。

　　這個系統上線帶來的效果在全集團得到了認可，東方希望業務全面數字化進程全面加速，數字化部門也升級為專門的子公司東�？萍�。2017年年底，已經有七十多個業務應用建在了釘釘上。

　　03

　　技術革新沒有終點

　　目前東方希望集團移動應用已全面上釘，8年來，東希科技搭建ERP、HR、MES、安全管理、設備管理、采購平臺、銷售平臺、合同管理等系統，集成上釘系統總數達到200余個。

　　釘釘成為了該集團數字化的超級入口，不僅能在線查閱各類經營指標數據，還實現了各業務單據的在線填報、流轉、審批等一系列閉環管理。

　　在主業務板塊的生產環節，除了電解鋁生產自動報警系統外，釘釘正全面結合東方希望集團工業互聯網平臺，實現實時數據的采集、“設備上釘”。DCS現場畫面可通過釘釘端實時展示，例如多晶硅廠、電廠的DCS畫面，生產管理人員已經能隨時隨地通過釘釘查看實時工況，指導現場調整工藝、處理異常。

　　以硅片生產制造為例，基于工藝流程搭建的生產質量管理系統已經實現了對單晶、機加、切片等工序的生產信息、產品質量狀態、設備狀態等有效管控。通過釘釘平臺與各系統接口集成，實現對爐臺設備異常、爐臺加料等進行實時通知，有效提高生產效率。

　　無人機巡檢是最新上釘的應用場景。東方希望的準東產業園區面積約20平方公里，傳統巡檢方式需要保安開車，圍墻15公里，兩小時轉一次，巡圍墻至少要兩名安保人員。現在，在圍墻內部有管道的重點位置設置好監測點位，讓無人機按點位、周期性飛行拍攝。無人機還可以精準復拍，每次拍攝同一點位，由此可以精準比對是否有故障�，F在無人機一小時飛一次，在保安值班室可以在線看直播，回放。由于無人機還配備了紅外系統，夜間也可以使用。

　　通過這套生產管控系統，目前釘釘已經連接了10萬個生產設備，實現對7000個重點指標的實時監控，幫助企業解決數據不透明問題，形成對高危作業的實時管理，推動安全生產。

　　這一過程也并非一帆風順。黃興勝見證了這一過程里組織慣性和技術轉軌的磨合。

　　他分享了一個例子——在數字化建設中，為了提升管理質量，需要采集更多數據，實現更精細管理。但這在業務部門中獲得的反饋可能并不樂觀。“原本做個業務，業務表單只有五六個字段，但隨著數字化控制，需要收集和采集的數據變多，表單有五六十個字段。他們難受得不得了。”黃興勝說。

　　黃興勝的感悟引發了不少共鳴。在釘釘與東方希望集團及下屬科技公司東�？萍寂e辦“C10圓桌派-走進東方希望”專場活動上，現場不少CIO們也認同，數字化推進的一些階段，管理效率上升，但業務效率可能會下降。黃興勝給的解決之道是，要在這一進程里同步推進自動化邏輯。在流程標準化、數據格式化的同時，根據業務的邏輯，讓一些環節的工作能自動完成。

　　東方希望集團的整體數字化建設歷程也是基于這個理念展開。他們將自身七年多的技術革新經歷分信息化、數字化、自動化和智能化四個階段。

　　信息化階段里，建設重點是基礎桌面、網絡服務、ERP、OA、郵箱。到了數字化階段，大量的工作要結構化，可計量、可計算、可分析、可判斷、可預警和可控制。而數字化階段之后是自動化階段，根據業務的邏輯，做到業務在系統中自動化開展。比如自動成本計算、自動月結、自動結算、自動評價等，這樣可以大大減輕業務工作量。

　　而在最后的智能化階段，企業要發揮應用系統收集的數字價值，充分利用人工智能大模型、小模型的能力，做到各項業務和生產管理自優化。在“C10圓桌派-走進東方希望”專場活動上，王東向與會者透露，東方希望正在基于釘釘內測的“/”功能，接入通義千問大模型并探索應用。

　　在大模型加持下，一線維修工人只需要說出自己遇到的故障情況，就能在釘釘上自動創建工單。大模型結合企業內沉淀的知識庫，能直接生成解決方案。

　　這相當于每個維修工人多了一個超級助理，大大提升自身解決問題的能力。“數字化以助力業務成功為目標，需要持續創新升級。”王東說。

　　重化工和大型制造企業里，企業轉型和和應用新技術之路并不平坦。釘釘這樣的高效協作的平臺，正在讓這些體型龐大的“巨人”變“輕”，并與數字化智能化時代輕松共舞。